產品品牌：為什么需要精益管理？

為什么需要精益管理精益管理的產生背景 要了解精益管理的產生背景，就得了解一百年來生產方式的變革歷程，了解工業革命的象征——汽車業的生產方式變革。 20 世紀初，以美國福特制為代表的大批量生產方式揭開了現代社會化大生產的序幕，其倡導標準作業、專業分工、批量流水等原則，極大地提高了生產效率，降低了生產成本，淘汰了效率低下的單件生產方式。大批量生產方式替代單件生產方式被稱為第一次生產方式革命。 第二次世界大戰以后，社會進入了市場需求多樣化的新階段，要求工業生產向多品種、小批量的方向發展，單品種、大批量的流水生產方式的弱點日漸明顯，大批量生產不能靈活適應市場需求多樣化，靠增加批量降低成本的方法不再使企業真正獲益，企業必須尋求多品種小批量條件下的生產方式。面對市場需求多樣化趨勢，日本豐田汽車公司積極探索，歷經二十余年，終于在 20 世紀 70 年代末形成了獨特而神奇的豐田生產方式。在上世紀 80 年代日本的汽車制造業戰勝美國之后，豐田生產方式隨后被管理專家深入研究并稱為精益生產（Lean Production），精益生產被譽為“改變世界的機器”，精益生產開始風靡全球。精益生產是多品種、小批量生產條件下高質量、低成本的生產方式，精益生產已是多品種小批量條件下生產方式變革的方向。精益生產取代福特制，成為第二次生產方式革命。 豐田汽車公司在 1937 成立的時候，只是個年產量只有 4000 輛的手工作坊式的工廠，整個日本汽車市場都是美國的通用和福特的天下。尤其是在 1949 年，日本轉入戰后經濟恢復期，豐田更面臨著極大的生存危機，當時日本汽車業的勞動生產率還不到美國的九分之一。但是豐田生產方式的創始人豐田喜一郎認為，并不是美國人付出了日本人 10 倍的體力，一定是日本人在生產中存在嚴重的浪費和不合理現象，只要消除了這些現象，勞動生產率就應該成為現在的 10 倍。從此，豐田走向一種徹底消除浪費，創造價值之路。 這種理念就是以后發展成的最具革命性的生產管理方式：豐田生產方式。到了 1982 年，與美國通汽車相比，勞動生產率的比例完全顛倒過來了，這一年，通用人均生產 6 輛汽車，而豐田卻達到了55 輛。人均利潤通用汽車是 1400 美元，而豐田汽車人均利潤達 14000 美元。現在的豐田繼續保持著良好的發展勢頭，2006 年的贏余高達 140 億美元，比美國三大汽車公司贏利總和還高。豐田汽車公司的成功在很大程度上得益于實施精益管理。推行精益生產方式可以使企業實現下列目標：① 在制品數量及其占用資金降低 50％；② 產品質量損失降低 30％以上；③ 訂單交貨期縮短三分之一以上； ④ 設備故障停機率比目前減少 30％；⑤ 生產耗用工時比目前降低 10％～30％；⑥ 人員減少 30％；    ⑦管理干部素質提升到同行業先進水平，員工士氣明顯提升